AIAG&VDA FMEA潜在失效模式与后果分析
2022-07-21
培训课题：AIAG&VDA FMEA潜在失效模式与后果分析
（欢迎来电咨询到厂培训）
1、汽车行业质量管理五大工具的运用场合及相互逻辑。
2、掌握D/PFMEA的目的是什么，D/PFMEA工具运用如何产生价值。
3、掌握D/PFMEA分析的重点是什么，解决那些问题。
4、掌握D/PFMEA实施流程，如何做到精简高效。
5、掌握如何FMEA解决过往同类型产品的异常，降低不良率。
1、本课程凝聚了讲师数年来在新产品开发策划、FMEA实操、生产控制及品质控制与改善、效率提升、精益生产、培训咨询多方面的经验，是紧密结合企业实际情况而推出的经典课程。
2、FMEA是解决问题与预防问题的工具，很多企业的FMEA有实施，但效果不佳，原因在于只掌握了FMEA的形式，而对FMEA的本质没有掌握，无法灵活运用FMEA预防与解决问题。
3、本课程更对针对企业在落实FMEA过程的所出现的问题来针对性培训；其中会针对企业提供的产品进行FMEA分析（建议学员参与课程时提供产品样板，同时提供过往同类型产品质量异常履历）。
一、五大工具及相互逻辑
1、什么是五大工具
2、五大工具运用时机
3、五大工具各自要解决的问题
4、五大工具逻辑关系
二、AIAG&VDA FMEA基础知识
1、FMEA的失效的定义
2、AIAG&VDAAIAG&VDA FMEA 解决问题的逻辑思路
3、良好FMEA之具备事项及收益
4、FMEA更关注的层级及关系
5、MEA5th 流程结构图
三、新版FMEA五大变化
1、FMEA“七步法”介绍
2、打分标准变化
3、RPN将取消，改为AP（行动优先级）
4、FMEA表格变化
5、FMEA工具的使用
6、DFMEA开发--方块（界线）图的运用及案例
7、DFMEA开发--参数（P）图的运用及案例
四、DFMEA新版
第一步：范围定义（案例）
1、5T's分析法
第二步：结构分析（案例与练习）
1、空调系统结构树的结构分析示例
2、车窗升降系统结构树分析案例
3、结构分析思考逻辑 （失效影响、失效模式、失效原因）
第三步：功能分析（案例与练习）
1、功能分析目的
2、如何描述功能
3、汽车空调描述功能案例
第四步：失效分析 （案例与练习）
1、后果--模式--原因描述
2、失效分析案例
第五步：风险分析（案例与练习）
1、DFMEA的预防控制 (PC)
2、DFMEA的探测控制 (DC)
3、新版SOD分析评分标准
4、电机风险分析案例
第六步：优化（案例与练习）
1、优化的最有效顺序
2、优先级高（H）/优先级中等（M）/优先级 低（L）
3、DFMEA“行动优先级”
4、优化案例分析
5、电动马达及连接器案例分析
第七步：结果文件化
1、文件化要求
2、实际案例分析
五、PFMEA新版
第一步：范围定义
1、5T's分析法填写案例分析
第二步：流程结构分析（案例与练习）
1、过程结构分析的主要目标
2、练习：企业产品流程图分析
第三步：功能分析（案例与练习）
1、过程工作要素功能分析
2、电机组过程工作要素功能分析案例
3、规范化填写案例及练习
第四步：失效分析 （案例与练习）
1、工步失效分析方法
2、工步失效分析逻辑
3、案例分析及练习
第五步：风险分析（案例与练习）
1、预防措施描述要求及案例
2、探测措施描述要求及案例
3、PFMEA SOD评分标准
4、风险分析案例
第六步：优化（案例与练习）
1、行动优先级使用方法
2、优化模块及填写方法及案例说明
3、PFMEA完整案例说明
第七步：结果文件化
1、文件化分求
2、实际案例分析
（欢迎来电咨询到厂培训）
课程对象：企业产品设计与开发人员、工艺工程，质量管控人员、企业生产部门经理主管、班组长等管理人员。
1、汽车行业质量管理五大工具的运用场合及相互逻辑。
2、掌握D/PFMEA的目的是什么，D/PFMEA工具运用如何产生价值。
3、掌握D/PFMEA分析的重点是什么，解决那些问题。
4、掌握D/PFMEA实施流程，如何做到精简高效。
5、掌握如何FMEA解决过往同类型产品的异常，降低不良率。
6、通过企业产品案例让学员优化公司FMEA并产生价值。
1、本课程凝聚了讲师数年来在新产品开发策划、FMEA实操、生产控制及品质控制与改善、效率提升、精益生产、培训咨询多方面的经验，是紧密结合企业实际情况而推出的经典课程。
2、FMEA是解决问题与预防问题的工具，很多企业的FMEA有实施，但效果不佳，原因在于只掌握了FMEA的形式，而对FMEA的本质没有掌握，无法灵活运用FMEA预防与解决问题。
3、本课程更对针对企业在落实FMEA过程的所出现的问题来针对性培训；其中会针对企业提供的产品进行FMEA分析（建议学员参与课程时提供产品样板，同时提供过往同类型产品质量异常履历）。
4、本课程采用讲授40%，案例分析20%，学习练习与互动40%方式培训；运用集体智慧解决企业FMEA不足导致产品质量异常问题。
授课方式： 讲师讲解——小组研讨——产品分析——现场练习——问题答疑
一、五大工具及相互逻辑
1、什么是五大工具
2、五大工具运用时机
3、五大工具各自要解决的问题
4、五大工具逻辑关系
二、AIAG&VDA FMEA基础知识
1、FMEA的失效的定义
2、AIAG&VDAAIAG&VDA FMEA 解决问题的逻辑思路
3、良好FMEA之具备事项及收益
4、FMEA更关注的层级及关系
5、MEA5th 流程结构图
三、新版FMEA五大变化
1、FMEA“七步法”介绍
2、打分标准变化
3、RPN将取消，改为AP（行动优先级）
4、FMEA表格变化
5、FMEA工具的使用
6、DFMEA开发--方块（界线）图的运用及案例
7、DFMEA开发--参数（P）图的运用及案例
四、DFMEA新版
第一步：范围定义（案例）
1、5T's分析法
第二步：结构分析（案例与练习）
1、空调系统结构树的结构分析示例
2、车窗升降系统结构树分析案例
3、结构分析思考逻辑 （失效影响、失效模式、失效原因）
第三步：功能分析（案例与练习）
1、功能分析目的
2、如何描述功能
3、汽车空调描述功能案例
第四步：失效分析 （案例与练习）
1、后果--模式--原因描述
2、失效分析案例
第五步：风险分析（案例与练习）
1、DFMEA的预防控制 (PC)
2、DFMEA的探测控制 (DC)
3、新版SOD分析评分标准
4、电机风险分析案例
第六步：优化（案例与练习）
1、优化的最有效顺序
2、优先级高（H）/优先级中等（M）/优先级 低（L）
3、DFMEA“行动优先级”
4、优化案例分析
5、电动马达及连接器案例分析
第七步：结果文件化
1、文件化要求
2、实际案例分析
五、PFMEA新版
第一步：范围定义
1、5T's分析法填写案例分析
第二步：流程结构分析（案例与练习）
1、过程结构分析的主要目标
2、练习：企业产品流程图分析
第三步：功能分析（案例与练习）
1、过程工作要素功能分析
2、电机组过程工作要素功能分析案例
3、规范化填写案例及练习
第四步：失效分析 （案例与练习）
1、工步失效分析方法
2、工步失效分析逻辑
3、案例分析及练习
第五步：风险分析（案例与练习）
1、预防措施描述要求及案例
2、探测措施描述要求及案例
3、PFMEA SOD评分标准
4、风险分析案例
第六步：优化（案例与练习）
1、行动优先级使用方法
2、优化模块及填写方法及案例说明
3、PFMEA完整案例说明
第七步：结果文件化
1、文件化分求
2、实际案例分析
